RFID技術(shù)助力國(guó)內(nèi)重型發(fā)動(dòng)機(jī)工廠

2019年9月26日，國(guó)內(nèi)首個(gè)重型車(chē)用發(fā)動(dòng)機(jī)智能制造工廠投入使用，該工廠將把我國(guó)重卡發(fā)動(dòng)機(jī)智能制造提升到新高度。通過(guò)應(yīng)用RFID、DNC等物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，該工廠打造了集智能生產(chǎn)調(diào)度、智能生產(chǎn)保障和智能物流系統(tǒng)為一體的智能制造三大系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)信息的實(shí)時(shí)采集、算法決策和自動(dòng)反饋。同時(shí)，成功開(kāi)發(fā)二元指揮平臺(tái)，集成智能制造各子系統(tǒng)，形成扎實(shí)、全面、可行的智能工廠管理系統(tǒng)。

走進(jìn)智能制造工廠裝配車(chē)間，從車(chē)間的布局，軟硬件環(huán)境，先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備來(lái)看，在智能制造水平方面，中國(guó)自主品牌動(dòng)力已經(jīng)實(shí)現(xiàn)比肩歐美。在工廠重型柴油機(jī)5萬(wàn)平方米的生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)，每110秒就有1臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)成功下線(xiàn)，每年人均生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)130臺(tái)，較2012年投產(chǎn)之初，人均年產(chǎn)提高117%。在這里，柔性設(shè)備比重已占67%，數(shù)控化率達(dá)90%以上，自動(dòng)化率達(dá)到78%。

在車(chē)間內(nèi)最直觀的感受是，車(chē)間內(nèi)工位上的工人數(shù)量并不多，很多工序都是由機(jī)器人、機(jī)器手完成，各種智能無(wú)人AGV小車(chē)載著曲軸等零部件來(lái)往穿梭。除了采用多臺(tái)智能無(wú)人AGV小車(chē)之外，以空中連廊、自制件立體庫(kù)、冷試SPS為子系統(tǒng)的智能物流系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了裝配線(xiàn)全自動(dòng)物流配送。

歷時(shí)三年，國(guó)內(nèi)重型發(fā)動(dòng)機(jī)智能制造工廠打造了集智能物流、智能生產(chǎn)調(diào)度、智能生產(chǎn)保障的三大系統(tǒng)。智能制造水平的提升，擴(kuò)大了產(chǎn)能，優(yōu)化了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提高了效益。該工廠在智能制造方面所取得的成效：產(chǎn)能提高52%，制造成本下降20.5%，物流準(zhǔn)確率提高50%，產(chǎn)品不良率下降39.3%，單位產(chǎn)值能耗降低8%，年均降本2100萬(wàn)元。這些數(shù)據(jù)不僅有效提升了解放整車(chē)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，同時(shí)能讓更多解放卡車(chē)用戶(hù)花更少的錢(qián)，用上質(zhì)量和性能更好的發(fā)動(dòng)機(jī)。